Architectuur

Eerste architecturale toepassing van 3D-printen geclaimd | technologie

Eerste architecturale toepassing van 3D-printen geclaimd | technologie
Anonim

Britse architect claimt "eerste architecturale toepassing" van 3D-printen

Nieuws: de Britse architect Adrian Priestman beweert de eerste 3D-geprinte componenten te hebben ontworpen en geïnstalleerd die zijn goedgekeurd voor gebruik in de bouwsector.

"Dit is echt de eerste architectonische toepassing van de 3D nylon gesinterde technologie, " vertelde Priestman aan Dezeen, verwijzend naar een decoratieve schede die hij ontwikkelde voor een baldakijn op het dak van het gerenoveerde 6 Bevis Marks kantoorgebouw in centraal Londen. "Het is architecturaal voor zover het een goedkeuringsproces heeft doorlopen en is getest en daadwerkelijk in een gebouw is geïnstalleerd. Het is een goedgekeurd product voor gebruik in de bouwsector."

Gehuld draadframe

Gevraagd of er nog andere 3D-geprinte bouwcomponenten zijn die momenteel zijn goedgekeurd voor gebruik in de bouw, zei Priestman: "Dat weet ik niet. Als je naar de kantoren van een grote architect zoals Foster + Partners gaat, hebben ze hun eigen 3D-printmachine, maar ze gebruiken het materiaal niet echt om een ​​functie in een gebouw uit te voeren; ze gebruiken het als modelleringsinstrument. "

Hoewel veel studio's experimenteren met 3D-printing architecturale structuren en zelfs werken aan het afdrukken van hele huizen, gelooft Priestman dat dit de eerste echte architectonische toepassing van 3D-printing is, omdat het is goedgekeurd voor gebruik door een groot bouwbedrijf. "Er is misschien iemand die een installatie heeft uitgevoerd, maar dit is een bouwcomponent die vijftien of twintig jaar moet staan; zolang alles op het gebouw is gegarandeerd", zei hij.

Daigram toont lijkwade en staal op zijn plaats

De 3D-geprinte omhulsels zijn ontworpen om een ​​reeks complexe verbindingen tussen kolommen en een web van armen te omringen die het EFTE plastic dak van de kap ondersteunen. De componenten werden onderworpen aan strenge milieutests voordat ze werden opgenomen in de garantie voor het dak door EFTE-specialist Vector Foiltec, die verantwoordelijk was voor de installatie van de kap.

De architect werd als consultant bij het project betrokken nadat Vector Foiltec besloot dat gietstalen knooppunten die normaal in dit scenario worden gebruikt, niet zouden voldoen aan de praktische of esthetische vereisten van dit project. "Ze zijn niet honderd procent nauwkeurig en je kunt het proces op het oppervlak van het staal zien", legt Priestman uit.

Geëxplodeerd diagram dat lijkwade en staal toont

De omhulsels die hij ontwierp, reageren op de individuele aard van elke kruising en werden gemodelleerd met behulp van 3D-computersoftware. Ze werden vervolgens in secties geprint met behulp van een selectief lasersinterproces en toegepast om de lelijke gewrichten te bedekken. "Het is een puur decoratieve afwerking waardoor het staal eruitziet alsof het een gegoten knoop is, maar dat is het in feite niet", zei Priestman. "Dus als de lijkwade viel, zou het staalwerk nog steeds blijven staan."

Om de klant en de aannemer, Skanska, te bewijzen dat de onderdelen geschikt waren voor deze toepassing, nam Priestman monsters naar een versnelde testfaciliteit. "We hebben het getest in 1000-mijl per uur wind in wind gedurende 2000 uur, getest op extreem weer, " zei hij. "Nadat ik dat had gedaan, werd het product goedgekeurd door de grote aannemers voor het gebouw."

De architect zegt dat hij nu samenwerkt met het innovatieteam van Skanska aan andere mogelijke toepassingen voor 3D-printen in de bouwsector. "Ik druk nu op zoek naar plaatsen om [3D-printen] te gebruiken. Het zal worden aangestuurd vanuit een technisch oogpunt, " voegde Priestman toe. "Hoe groot kunnen we gaan? Hoeveel van een structureel element is het? Laten we het in de gebouwde omgeving gaan plaatsen."